A-B 2801-N22

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行星减速机内部供油方式。油质不合格或供油方式不合理容易造成瓦面局部温度过高，在长时间载荷作用下易使瓦面产生麻点或变形，甚至损坏推力瓦。

以上转载深圳兴丰元机电。 随着驱动器技术的发展，国内各种技术涌现，可以看出国内技术的进步，下面我给大家介绍一下步进电机几种驱动方法。

1. 恒电压驱动

单电压驱动是指在电机绕组工作过程中，只用一个方向电压对绕组供电，多个绕组交替提供电压。该方式是一种比较老的驱动方式，现在基本不用了。

优点：电路简单，元件少、控制也简单，实现起来比较简单

缺点：提供足够大的电流的三极管来进行开关处理，步进电机运转速度比较低，电机震动比较大，发热大。由于已经不再使用，所以不多描述。

2. 高低压驱动

由于恒电压驱动存在以上诸多缺点，技术的进一步发展，研发出新的高低压驱动来改善恒电压驱动的部分缺点，高低压驱动的原理是，在电机运动到整步的时候使用高压控制，在运动到半步的时候使用低压控制，停止时也是使用低压来控制。

优点：高低压控制在一点程度上改善了震动和噪音，第一次提出细分的概念，同时也提出了停止时电流减半的工作模式。

缺点：电路相对恒电压驱动复杂，对三极管高频特性要求提高，电机低速仍然震动比较大，发热仍然比较大，现在基本上不使用这种驱动模式。

3. 自激式恒电流斩波驱动

自激式恒电流斩波驱动的工作原理是通过硬件设计当电流达到某个设定值的时候通过硬件将其电流关闭，然后转为另一个绕组通电，另一个绕组通电的电流到某个固定的电流的时候，又能通过硬件将其关闭，如此反复，推进步进电机运转。

优点：噪音大大减小，转速程度上提高了，性能比前两种有的提高。

缺点：对电路设计要求比较高，对电路抗干扰要求比较高，容易引起高频，烧坏驱动元件，对元件性能要求比较高。

4. 电流比较斩波驱动（目前市场上主要采用的技术）

电流比较斩波驱动是把步进电机绕组电流值转化为比例的电压，与D／A转换器输出的预设值进行比较，比较结果来控制功率管的开关，从而达到控制绕组相电流的目的。

优点：使运动控制模拟正弦波的特点，大大提，运动速度和噪音都比较小，可以使用比较高的细分，是当前流行的控制方法。

缺点：电路比较复杂，对电路中的干扰难以控制和理论要求相吻合，容易产生抖动，在控制形成正弦波的波峰和波谷，容易导致高频干扰，进而导致驱动元件发热或者由于频率过高而老化，这也是很多使用1年多的时候容易出现红灯保护的主要原因。

5. 潜进式驱动

这是一种全新的运动控制技术，该技术是在当前电流比较斩波驱动技术的前提下，克服其中的缺点而创新的一种全新的驱动方法。其核心技术是在电流比较斩波驱动的前提下增加了驱动元件发热和高频抑制保护技术。

优点：兼有电流比较斩波驱动的优点外，发热特别小，使用寿命较长。

缺点：全新技术，价格比较高，目前每种步进电机和驱动器匹配要求相对比较严格。1.电压等级

　　我国高压电机常用电压等级为6kV和10kV，另有少量3kV等级的高压电机。绝大部分的高压变频器输入都有一个隔离变压器，所以变频器输入电压通常能满足不同电网电压等级的要求。变频器的输出电压等级选择通常按照技改项目和新建项目有不同的选择原则。对于技改项目，本来电机工频运行，由于通常不会更换电机，加装变频器后，要求变频器的输出电压和电网电压一致，通常为6kV或10kV。对于新建项目，如果不需要工频旁路，电机电压可以配合变频器进行优化，如对于中小功率可选择2.3kV或3kV输出电压等级，以降低成本。如果需要工频旁路，建议变频器输出电压等级和电网电压一致，否则旁路比较复杂。

　　2.电压源型和电流源型

　　目前绝大部分的高压变频器均属于交直交型变频器，按中间直流环节所用储能元件的不同，可分为电压源型和电流源型。

　　目前主要的电流源型变频器为SGCT-PWM电流源型变频器。电流源型变频器的优点是能量可以回馈电网，可以实现四象限运行。电源侧常采用三相桥式晶闸管整流电路，输入电流的谐波较大，为了降低谐波成分，可采取多重化，有时还加输入滤波装置。输入功率因数一般较低，通常要附加功率因数补偿装置。由于不像电压源变频器，在直流环节的大滤波电容能存储较大的能量，电流源变频器对电网电压波动较为敏感，电网电压波动较大时容易停机，是个比较大的缺点。

　　若整流电路也采用SGCT做电流PWM控制，可以得到较低的输入电流谐波和较高的输入功率因数，并且可省去输入隔离变压器。但PWM整流会导致变频器效率有程度下降。

　　电压源变频器目前主要有三电平高压变频器（采用IGBT或IGCT作为功率器件）和单元串联多电平高压变频器。电压源型高压变频器由于采用二极管不可控整流，输入功率因数相对较高，且不易受电网电压波动的影响，在电网条件比较差的应用场合，明显比电流源型变频器稳定。三电平变频器的高电压通常不超过4.16kV,单元串联多电平变频器的输出电压可达到10kV。3.V/F控制和无速度传感器矢量控制

　　无速度传感器矢量控制技术能在基本不增加硬件成本的情况下，大大提高变频器的性能，拓展变频器的应用领域。即使用在风机水泵等稳态和动态要求相对较低的负载场合，无速度传感器矢量控制具有的转矩限幅、快速转速跟踪再起动等功能有效地防止加速过程的过电流跳机和减速过程中的过电压跳机和其它不正常的停机现象，对于保证变频器的可靠运行有非常重要的意义，越来越受到用户的认可。（diangon版权所有）目前如西门子、Rockwell、通用广电、利德华福等厂家都能提供无速度传感器矢量控制的高压变频器。ABB能提供采用直接转矩控制的变频器。无速度传感器矢量控制通常可达到的技术指标为：调速范围100:1，稳态转速精度0.5%，起动转矩150%。

　　4.对电网谐波污染和输入功率因数

　　对电网的谐波污染主要取决于整流电路的结构和特性。减少电网谐波污染的主要方式有两种：多重化整流和PWM整流。单元串联多电平高压变频器通常整流脉冲数较多，对电网谐波污染较小。为了减少对电网的谐波污染，电流源型变频器通常采用18脉冲整流。三电平电压源型变频器至少需要12脉冲以上，要求高时可采用24脉冲。

　　电压源型高压变频器由于采用二极管不可控整流，在整个运行范围内都有较高的功率因数，基波功率因数一般可保持在0.95以上，一般也不必设置功率因数补偿装置。电流源型变频器采用晶闸管整流时，由于晶闸管触发角导致的电流滞后，功率因数较低，且会随着转速的下降而降低，往往需要功率因数补偿装置。

　　PWM整流能有效减少谐波，功率因数可调，且能量可双向流动。缺点是成本增加，效率下降。

行星减速机内部供油方式。油质不合格或供油方式不合理容易造成瓦面局部温度过高，在长时间载荷作用下易使瓦面产生麻点或变形，甚至损坏推力瓦。

以上转载深圳兴丰元机电。 随着驱动器技术的发展，国内各种技术涌现，可以看出国内技术的进步，下面我给大家介绍一下步进电机几种驱动方法。

1. 恒电压驱动

单电压驱动是指在电机绕组工作过程中，只用一个方向电压对绕组供电，多个绕组交替提供电压。该方式是一种比较老的驱动方式，现在基本不用了。

优点：电路简单，元件少、控制也简单，实现起来比较简单

缺点：提供足够大的电流的三极管来进行开关处理，步进电机运转速度比较低，电机震动比较大，发热大。由于已经不再使用，所以不多描述。

2. 高低压驱动

由于恒电压驱动存在以上诸多缺点，技术的进一步发展，研发出新的高低压驱动来改善恒电压驱动的部分缺点，高低压驱动的原理是，在电机运动到整步的时候使用高压控制，在运动到半步的时候使用低压控制，停止时也是使用低压来控制。

优点：高低压控制在一点程度上改善了震动和噪音，第一次提出细分的概念，同时也提出了停止时电流减半的工作模式。

缺点：电路相对恒电压驱动复杂，对三极管高频特性要求提高，电机低速仍然震动比较大，发热仍然比较大，现在基本上不使用这种驱动模式。

3. 自激式恒电流斩波驱动

自激式恒电流斩波驱动的工作原理是通过硬件设计当电流达到某个设定值的时候通过硬件将其电流关闭，然后转为另一个绕组通电，另一个绕组通电的电流到某个固定的电流的时候，又能通过硬件将其关闭，如此反复，推进步进电机运转。

优点：噪音大大减小，转速程度上提高了，性能比前两种有的提高。

缺点：对电路设计要求比较高，对电路抗干扰要求比较高，容易引起高频，烧坏驱动元件，对元件性能要求比较高。

4. 电流比较斩波驱动（目前市场上主要采用的技术）

电流比较斩波驱动是把步进电机绕组电流值转化为比例的电压，与D／A转换器输出的预设值进行比较，比较结果来控制功率管的开关，从而达到控制绕组相电流的目的。

优点：使运动控制模拟正弦波的特点，大大提，运动速度和噪音都比较小，可以使用比较高的细分，是当前流行的控制方法。

缺点：电路比较复杂，对电路中的干扰难以控制和理论要求相吻合，容易产生抖动，在控制形成正弦波的波峰和波谷，容易导致高频干扰，进而导致驱动元件发热或者由于频率过高而老化，这也是很多使用1年多的时候容易出现红灯保护的主要原因。

5. 潜进式驱动

这是一种全新的运动控制技术，该技术是在当前电流比较斩波驱动技术的前提下，克服其中的缺点而创新的一种全新的驱动方法。其核心技术是在电流比较斩波驱动的前提下增加了驱动元件发热和高频抑制保护技术。

优点：兼有电流比较斩波驱动的优点外，发热特别小，使用寿命较长。

缺点：全新技术，价格比较高，目前每种步进电机和驱动器匹配要求相对比较严格。1.电压等级

　　我国高压电机常用电压等级为6kV和10kV，另有少量3kV等级的高压电机。绝大部分的高压变频器输入都有一个隔离变压器，所以变频器输入电压通常能满足不同电网电压等级的要求。变频器的输出电压等级选择通常按照技改项目和新建项目有不同的选择原则。对于技改项目，本来电机工频运行，由于通常不会更换电机，加装变频器后，要求变频器的输出电压和电网电压一致，通常为6kV或10kV。对于新建项目，如果不需要工频旁路，电机电压可以配合变频器进行优化，如对于中小功率可选择2.3kV或3kV输出电压等级，以降低成本。如果需要工频旁路，建议变频器输出电压等级和电网电压一致，否则旁路比较复杂。

　　2.电压源型和电流源型

　　目前绝大部分的高压变频器均属于交直交型变频器，按中间直流环节所用储能元件的不同，可分为电压源型和电流源型。

　　目前主要的电流源型变频器为SGCT-PWM电流源型变频器。电流源型变频器的优点是能量可以回馈电网，可以实现四象限运行。电源侧常采用三相桥式晶闸管整流电路，输入电流的谐波较大，为了降低谐波成分，可采取多重化，有时还加输入滤波装置。输入功率因数一般较低，通常要附加功率因数补偿装置。由于不像电压源变频器，在直流环节的大滤波电容能存储较大的能量，电流源变频器对电网电压波动较为敏感，电网电压波动较大时容易停机，是个比较大的缺点。

　　若整流电路也采用SGCT做电流PWM控制，可以得到较低的输入电流谐波和较高的输入功率因数，并且可省去输入隔离变压器。但PWM整流会导致变频器效率有程度下降。

　　电压源变频器目前主要有三电平高压变频器（采用IGBT或IGCT作为功率器件）和单元串联多电平高压变频器。电压源型高压变频器由于采用二极管不可控整流，输入功率因数相对较高，且不易受电网电压波动的影响，在电网条件比较差的应用场合，明显比电流源型变频器稳定。三电平变频器的高电压通常不超过4.16kV,单元串联多电平变频器的输出电压可达到10kV。3.V/F控制和无速度传感器矢量控制

　　无速度传感器矢量控制技术能在基本不增加硬件成本的情况下，大大提高变频器的性能，拓展变频器的应用领域。即使用在风机水泵等稳态和动态要求相对较低的负载场合，无速度传感器矢量控制具有的转矩限幅、快速转速跟踪再起动等功能有效地防止加速过程的过电流跳机和减速过程中的过电压跳机和其它不正常的停机现象，对于保证变频器的可靠运行有非常重要的意义，越来越受到用户的认可。（diangon版权所有）目前如西门子、Rockwell、通用广电、利德华福等厂家都能提供无速度传感器矢量控制的高压变频器。ABB能提供采用直接转矩控制的变频器。无速度传感器矢量控制通常可达到的技术指标为：调速范围100:1，稳态转速精度0.5%，起动转矩150%。

　　4.对电网谐波污染和输入功率因数

　　对电网的谐波污染主要取决于整流电路的结构和特性。减少电网谐波污染的主要方式有两种：多重化整流和PWM整流。单元串联多电平高压变频器通常整流脉冲数较多，对电网谐波污染较小。为了减少对电网的谐波污染，电流源型变频器通常采用18脉冲整流。三电平电压源型变频器至少需要12脉冲以上，要求高时可采用24脉冲。

　　电压源型高压变频器由于采用二极管不可控整流，在整个运行范围内都有较高的功率因数，基波功率因数一般可保持在0.95以上，一般也不必设置功率因数补偿装置。电流源型变频器采用晶闸管整流时，由于晶闸管触发角导致的电流滞后，功率因数较低，且会随着转速的下降而降低，往往需要功率因数补偿装置。

　　PWM整流能有效减少谐波，功率因数可调，且能量可双向流动。缺点是成本增加，效率下降。

INDRAMAT AC- Servo Power Supply TVM-2.1-050-W1-220V

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INDRAMAT AC Controller HDS03.2-W100N-HS32-01-FW

Indramat KDS 1.1-150-300 W1-220 Spindelregler

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Indramat TVM 1.2-050-WO-220V Versorgungsmodul

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INDRAMAT AC-SERVO CONTROLLER TDM 3.2-020-300-W0 + Modul

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INDRAMAT Digital AC-Servo-Controller TDM 4.1-020-300-W0

Indramat servo Power Supply TDM 1.2-050-220/300-W0

INDRAMAT Digital AC-Servo-Controller TDM 4.1-020-300-W0

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INDRAMAT A C SERVO POWER SUPPLY TVM 1 2 50W1 220V

Indramat A.C Controller TDM 1.2-50-300-W0 Ungebraucht

INDRAMAT TBM 1.1-20-W1/ 220 AC SERVO BLEEDER

Indramat TDM 1.2-100-300-W1-000 TDM1.2-100-300-W1-000

Indramat AC-Controller HDS03.2-W100-HS45-01-FW NEW

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Reparatur Indramat Servoantriebsmodul 50A TDM 1.2-050

Indramat TDM 1.2-030-300-W1-220

Indramat TDM 1.2-050-300-W1-220 TDM1.2-050-W1-220

Indramat TDM 1.2-30-300-W1 TDM1.2-30-W1

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